輸油管道耐腐蝕性能較差，且存在明顯缺陷。受到多個方面的因素影響，部分輸油管道無法保證其施工質(zhì)量，石油軟管其在施工材料的選取方面就存在一定的缺陷。部分輸油管道防腐性能未達到相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，導(dǎo)致其在后期運行中出現(xiàn)不同程度的泄漏問題。例如，我國秦京一線輸油管道在建設(shè)初期選用石油瀝青作為輸油管道主要的防腐材料，然而在運行5年之后，防腐層整體出現(xiàn)老化現(xiàn)象，局部出現(xiàn)龜裂，從而導(dǎo)致輸油管道后期運行中出現(xiàn)泄漏問題。此外，在運輸階段和施工階段，管道外部防腐層可能受到破壞，再加上施工過程探傷技術(shù)匾乏，從而影響了輸油管道后期運行過程中的防腐蝕性，由此可能引發(fā)泄漏、火災(zāi)以及爆炸事故等嚴(yán)重后果例如，我國秦京一線輸油管道運行過程當(dāng)中，就因瀝青防腐層補口質(zhì)量低而導(dǎo)致輸油管道管體受到嚴(yán)重腐蝕，引發(fā)泄漏。 復(fù)合輕型軟管在國內(nèi)全面實現(xiàn)了X80高強度管線鋼管新產(chǎn)品的國產(chǎn)化，基于自主創(chuàng)新的高強度管線鋼斷裂控制、材料分析和高效焊接成型制管技術(shù)，開發(fā)出直徑1 219 mm螺旋焊管、直縫焊管、熱垠彎管、熱拔三通管件、焊絲焊劑等5類新產(chǎn)品，為國家節(jié)約投資上百億元。配套研發(fā)了國產(chǎn)自動焊、半自動焊、超聲波相控陣檢測等規(guī)?；┕ぱb備與施工技術(shù)，大幅提高了管道焊接敷設(shè)施工能力、建設(shè)效率和工程質(zhì)量。 　　主要創(chuàng)新點： 　　1)輸氣管道調(diào)壓裝置安全切斷閥采用旋啟式自對中密封翻板機構(gòu)，實現(xiàn)自對中密封功能，在0.1~12 MPa工作壓力區(qū)間達到零泄漏。采用集成超壓、欠壓、手動、遠程控制于一體的安全閥指揮器；監(jiān)控調(diào)壓閥采用承壓能力強的鋼制活塞代替易損的橡膠膜片結(jié)構(gòu)；研制了耐冰堵型指揮器；工作調(diào)壓閥采用45°%0斜齒齒條嚙合型的閥桿、推桿傳動機構(gòu)，提高機械傳動效率和閥門調(diào)節(jié)精度；中腔閥桿采用雙密封結(jié)構(gòu)。 　　2)輸氣管道壓力平衡式旋塞閥優(yōu)化旋塞密封結(jié)構(gòu)，減少開啟扭矩；旋塞表面采用專有的處理工藝，提高其耐磨性、耐沖刷性和自潤滑性；采用自主設(shè)計的旋塞內(nèi)部壓力平衡泄壓閥，可避免介質(zhì)中的顆粒雜質(zhì)進入閥體上腔及超壓。 　　3)輸氣管道軸流式止回閥采用可提高密封性及緩沖作用的活塞式復(fù)合密封結(jié)構(gòu)；閥桿襯套采用特殊處理工藝，閥瓣采用防轉(zhuǎn)、防脫離、雙導(dǎo)向支撐技術(shù)。 　　4)輸氣管道軌道式強制密封閥采用金屬硬密封閥座，具有在線檢漏功能；優(yōu)化閥桿導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，提高了閥桿強度和剛性；閥桿與閥體間設(shè)置定位套，定位套與閥桿表面采用不同的硬化處理，提高抗表面擠壓力。 　　5)輸油管道氮氣式泄壓閥采用窄密封面帶保護環(huán)閥